EP1737663A1 - Prägevorrichtung mit zusatzeinrichtung - Google Patents

Prägevorrichtung mit zusatzeinrichtung

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EP1737663A1
EP1737663A1 EP05733318A EP05733318A EP1737663A1 EP 1737663 A1 EP1737663 A1 EP 1737663A1 EP 05733318 A EP05733318 A EP 05733318A EP 05733318 A EP05733318 A EP 05733318A EP 1737663 A1 EP1737663 A1 EP 1737663A1
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EP
European Patent Office
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sheet
coating
transfer
printing
printed
Prior art date
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EP05733318A
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English (en)
French (fr)
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EP1737663B1 (de
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Mario Preisner
Michael Zinke
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Manroland Sheetfed GmbH
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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Publication date
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    • B41F19/00Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/062Presses of the rotary type
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    • Y10T156/1168Gripping and pulling work apart during delaminating
    • Y10T156/1174Using roller for delamination [e.g., roller pairs operating at differing speeds or directions, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for transferring imaging layers from a carrier foil to printed sheets according to the preambles of patent claims 1, 2 and 7.
  • EP 0 569 520 B1 describes a printing material and a printing device using this material.
  • a sheet-processing machine which has a feeder and a boom, wherein printing units and a coating module are arranged between the two units.
  • an adhesive pattern is applied by means of the planographic printing process. This adhesive pattern is applied in a cold printing process and has a specific imaging subject.
  • a film guide is provided in the printing unit following the coating module with a counter-pressure cylinder and a press roller.
  • the transfer film has a carrier layer on which imaging layers such as metallic layers, for example of aluminum, can be applied. Between the metallic layer and the carrier film, a separating layer is provided, which ensures that the metallic layer can be removed from the carrier layer.
  • each sheet When printing sheets are transported through the printing unit, each sheet is given an adhesive pattern. Thereafter, the printed sheet is passed through the coating module, whereby by means of the pressure roller the Connect to the adhesive areas on the sheet. After further transporting the printing sheet, the metallic layer adheres only in the area provided with the adhesive pattern. The carrier film is thus removed from the metallic layer in the region of the adhesive pattern. The used in this way transfer film is wound up again. The print sheet is laid out in the coated state.
  • the object of the invention is therefore to provide a device by means of which the transfer of an imaging layer, e.g. a metallization layer can be done on a sheet safely, economically and accurately, the device should be manageable for an extended range of applications.
  • an imaging layer e.g. a metallization layer
  • the device is characterized in that a coating module at least one additional device for the deformation of coated parts of the sheet is arranged downstream.
  • such ancillary equipment is used as working units of a sheet-processing machine, e.g. run a printing press and provided with stamping surfaces as tensionable segments or as a passport produced, preferably photopolymer high-pressure plates or as detachable, for example under magnetic effect, attachable pressing segments.
  • driers are advantageously provided in front of and / or downstream of the coating module or a transfer nip arranged in the sheet processing machine.
  • UV dryers are used for this purpose.
  • a UV-reactive adhesive is used to transfer an imaging layer from a transfer sheet to a printing sheet.
  • the device can also be advantageously used in order to improve the use of the film by dividing the transfer film into one or more partial film webs of lesser width. In combination with the above-mentioned method, it is thus also possible to use different types of film side by side.
  • a control of the transfer film can be carried out such that, when passing through a cylinder channel receiving the grippers of the sheet-guiding impression cylinder, the film feed is stopped, wherein the press roll then passes in a sliding manner under the transfer film.
  • Figure 1 is a basic illustration of a printing machine with a film transfer device
  • Figure 2 shows the structure of a coating module with a film transfer device
  • Figure 4 shows a variant for the construction of a commissioned work.
  • FIG. 1 shows a sheet-processing machine, here a printing press, which consists of at least two printing units.
  • the two printing units are used for the following purposes:
  • a sheet to be coated is provided in a first step with an adhesive imaging pattern.
  • the application of the adhesive takes place in a configured as an applicator 1 device, such as a conventional printing unit of an offset printing machine there existing dyeing and dampening 11, a printing plate on a plate cylinder 12, a blanket or blanket cylinder 13 and a counter-pressure cylinder 4.
  • an applicator 1 device such as a conventional printing unit of an offset printing machine there existing dyeing and dampening 11, a printing plate on a plate cylinder 12, a blanket or blanket cylinder 13 and a counter-pressure cylinder 4.
  • an applicator 1 device such as a conventional printing unit of an offset printing machine there existing dyeing and dampening 11, a printing plate on a plate cylinder 12, a blanket or blanket cylinder 13 and a counter-pressure cylinder 4.
  • a transfer sheet 5 is passed through a transfer nip 6, wherein the transfer sheet 5 is pressed in the transfer nip 6 against the sheet.
  • a coating module 2 is used which can correspond to a printing unit or a lacquer module or a base unit or another type of processing station of a sheet-fed offset printing press.
  • the transfer nip 6 in the coating module 2 is formed by a press roll 3 and an impression cylinder 4.
  • the press roller 3 can correspond to a blanket cylinder and the impression cylinder 4 can correspond to a counter-pressure cylinder of a known offset printing unit.
  • the press roll 3 can correspond to a forme cylinder and the impression cylinder 4 can correspond to an impression cylinder of a paint module of a sheet-fed printing press.
  • the coating module 2 downstream of a so-called calendering be provided when the coated sheet to increase the adhesion of the coating or to increase the smoothness and gloss of the sheet should be overwritten under increased pressure.
  • transfer sheets 5 are constructed in multiple layers. They have a carrier layer on which an imaging layer is applied by means of a release layer.
  • the separating layer serves to facilitate lifting of the imaging layer from the carrier layer.
  • the image-forming layer may be, for example, a metallized layer or a glossy layer or a texture layer or a colored layer or a layer containing one or more image patterns.
  • the film supply roll 8 is assigned to the coating module 2 on the side of the sheet feed.
  • the film supply roll 8 has a rotary drive 7.
  • the rotary drive 7 is required for the continuous controlled feeding of the transfer film 5 to the coating module 2 and is therefore controllable.
  • film feed and removal guide devices 14 such as deflection or tensioning rollers, pneumatically actuated conducting means, baffles o. ⁇ . Provided.
  • the guide devices 14 may also contain aids for introducing the transfer film 5. In this case, automatic retraction aids for the film web of the transfer film 5 can be used.
  • the transfer film 5 can be guided around the press roll 3, wherein the transfer film 5 can advantageously be fed and discharged from the press nip 6 only from one side of the coating module 2 (see dashed representation). 1 and depending on the space conditions on the one side of the coating module 2, the film web can be guided in an advantageous manner in the feeding strand and in the discharging strand closely parallel to one another.
  • the transfer film 5 can also be fed in and out substantially tangentially on the press roll 3 or wrap it around the press nip 6 only in a small peripheral angle.
  • the transfer film 5 is supplied from one side of the coating module 2 and discharged to the opposite side of the coating module 2.
  • a film collection roller 9 is shown on the outlet side of the printing unit.
  • the used film material is wound up again.
  • a rotary drive 7 is provided for the optimized production, which is controllable.
  • the transfer film 5 could also be moved by the rotary drive 7 on the outlet side and kept taut on the inlet side by means of a brake.
  • dancer rollers 18 can be used.
  • the press roll 3 is therefore provided with a press fabric 10 or as a roll with a corresponding coating.
  • Press coating can for example be designed as a plastic coating, comparable to a blanket or blanket.
  • the surface of the press fabric 10 or press coating is preferably very smooth. It can also be formed from antiadhesive substances or structures. Here, for example, a relatively hard structure in the form of very fine spherical caps comes into question.
  • a press fabric 10 is held on the press roll 3 in a cylinder channel on jigs.
  • the press fabric 10 may be equipped to improve the transmission properties in the transfer nip 6 with a targeted elasticity. If necessary, this can act in a compressible intermediate layer. This compressibility is preferably similar or less than in conventional blankets or blankets, which can also be used at this point. The mentioned compressibility can be produced by means of a conventional compressible printing blanket. Furthermore, combined fabrics made of a hard blanket and a soft pad can be used.
  • a limited pressing surface can be provided directly on the press roll 3 or on the press fabric 10. This may be from the surface of the Pressing fabric 10 be worked out or it can be additionally attached as a partial surface of the material of the press fabric 10 on the press roller 3.
  • the film advance of the transfer film 5 from the film supply roll 8 to the transfer nip 6 and the film collection roll 9 is controllable so that the transfer film 5 is stopped as far as possible, if no transfer of the image-forming layer
  • a control of the transfer film 5 can take place such that the film feed is stopped when a gripper of the sheet-guiding counter-pressure cylinder 4 receives a cylinder channel.
  • the grippers hold the printed sheet on the impression cylinder 4.
  • the press roll 3 has a corresponding cylinder channel 19 (see Fig. 3), in which a press fabric 10 is supported.
  • a further improvement of the film utilization of the type described results from the fact that the transfer film 5 is divided into one or more Operafolienbahnen lesser width. This can with appropriate control with the help the device or devices for timing the film feed each of the sub-film webs, the utilization of the transfer film 5 are improved even in zonally different lengths coating areas within an arc.
  • the quality of the coating can be controlled by means of an inspection or monitoring device 17 after the foil application.
  • the inspection device 17 is directed to a sheet-guiding surface of the coating module 2 after the transfer nip 6 and optionally sealed off from the dryer 16 or on a sheet-guiding surface of the coating module 2 downstream further sheet leading module.
  • the coated sheet passing there can thus be checked for completeness and quality of the coating. As poorly recognized printed sheets can be marked or rejected in a sorter as waste.
  • the coating module can be provided with means for conditioning the transfer film in order to improve the layer transfer and the coating result.
  • the film web 5 can be influenced by means of the film guiding device 14.
  • the desired imprints or reliefs are advantageously applied over the already coated surface in the coating produced in this way.
  • embossing or relief formation takes place here in a further development of the method also on printing sheets, which were printed in one or more printing units in one printing press after coating by means of the coating module in one or more printing units.
  • the process of embossing or relief formation can take place, for example, in an embossing unit 22 connected downstream of the coating unit 2 or one or more printing units 21.
  • the process of embossing or relief formation can be carried out, for example, in an embossing unit 22 connected downstream of the coating unit 2, wherein one or more printing units 21 can be arranged downstream of it.
  • embossing unit 22 connected downstream of the coating unit 2, wherein one or more printing units 21 can be arranged downstream of it.
  • offset printing is advantageous, since the use of an elastic blanket and textured surfaces are printable.
  • the quality of the printed image can be influenced by an appropriate selection of the elasticity of printing blankets used.
  • Applicable in this context is the method of so-called blind embossing.
  • blind embossing no image elements are transferred during the embossing process.
  • the embossing process rather achieves a permanent deformation of the surface of the printed sheet or of the printed sheet per se without the image contents being changed.
  • the printed sheet is guided, for example, over a profiled surface of a hard, profiled embossing mold and under pressure against an elastic mating surface.
  • stamping elements of low complexity can be produced by this method.
  • the stamping mold can hereby be clamped on a counter-pressure cylinder.
  • the elastic counter surface can be mounted as a coating or covering on a blanket cylinder of a printing unit or the forme cylinder of a paint module.
  • the printed sheet is usually placed with its unprinted side on the hard embossing mold and deformed by the elastic mating surface on the coated and possibly also printed top.
  • the embossing can be carried out by means of the hard embossing mold from the upper side, ie the coated and possibly printed side, of the printed sheet against an elastic base on the reverse cylinder.
  • the handling can be decisive for the arrangement of the embossing elements.
  • targeted embossing of pattern elements with a combination of correlating male and female is possible.
  • embossing forms on the corresponding cylinders can be done by means of known clamping means or intermediate carrier.
  • clamping means or intermediate carrier are stick-on or magnetically adhesive embossing elements known on films.
  • the embossing or relief formation can be carried out for the targeted deformation of the image-forming layer applied by means of the coating module. This is of particular interest when large areas are to be coated. In this case, a pattern can be introduced in areas with a metallic coating.
  • the required device can be arranged in a printing unit, a paint module, an embossing module or a coating module.
  • a printing unit a paint module
  • an embossing module or a coating module is arranged.
  • an embossing or relief shape on a blanket or form cylinder or on the impression cylinder 4 is arranged.
  • the elastic mating surface or the profiled mating form is correspondingly arranged on the respective cylinder of the printing unit or coating module cooperating with the mentioned cylinder for guiding a printing sheet.
  • the image-forming layer can be applied by means of an adhesive reacting to ultraviolet radiation.
  • so-called UV negative pressure paint can be applied.
  • This UV negative pressure ink is applied by means of the applicator 1 for the adhesive in a corresponding manner.
  • facilities for UV drying are to be provided following the applicator 1 and / or the coating module 2 as described above.
  • the printed sheet is completely dried after coating in the coating module 2, the UV radiation is able to penetrate the imaging layer.
  • the smoothness of the coating can be improved.
  • the completely dried printed sheet is then no longer in danger of damage to the printed image or the imaging coating during the embossing process.

Description

Prägevorrichtung mit Zusatzeinrichtung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Transfer bildgebender Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen nach den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 , 2 und 7.
Es ist bekannt metallische Schichten auf Druckbogen mittels eines Folientransfer- Verfahrens herzustellen. So ist in der EP 0 569 520 B1 ein Druckmaterial und eine Druckvorrichtung, die dieses Material verwendet, beschrieben. Dabei ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die einen Anleger und einen Ausleger aufweist, wobei zwischen beiden Aggregaten Druckwerke und ein Beschichtungsmodul angeordnet sind. In wenigstens einem der Druckwerke wird ein Klebstoffmus- ter mittels des Flachdruckverfahrens aufgetragen. Dieses Klebstoffmuster ist in einem kalten Druckverfahren aufgebracht und weist ein bestimmtes bildgebendes Sujet auf. In dem dem Druckwerk folgenden Beschichtungsmodul mit einem Gegendruckzylinder und einem Presswalze ist eine Folienführung vorgesehen. Diese ist in der Art konzipiert, dass von einer Folienvorratsrolle ein Folienstreifen bzw. eine Transferfolie durch den Transferspalt des Beschichtungsmodules zwischen dem Gegendruckzylinder und der Presswalze geführt wird. Der Folienstreifen wird auf der Auslaufseite nach dem Verlassen des Beschichtungsmodules wieder aufgewickelt. Die Transferfolie weist eine Trägerschicht auf, auf der bildgebende Schichten wie metallische Schichten, beispielsweise aus Aluminium, aufgebracht sein können. Zwischen der metallischen Schicht und der Trägerfolie ist eine Trennschicht vorgesehen, die dafür sorgt, dass die metallische Schicht von der Trägerschicht abziehbar ist.
Beim Transport von Druckbogen durch das Druckwerk wird jeder Druckbogen mit einem Klebstoffmuster versehen. Danach wird der Druckbogen durch das Beschichtungsmodul geführt, wobei mittels der Presswalze der auf dem Ge- Verbindung mit den mit Klebstoff versehenen Bereichen auf dem Druckbogen ein. Nach dem Weitertransportieren des Druckbogens haftet die metallische Schicht lediglich im Bereich der mit Klebstoff versehenen Muster an. Der Trägerfolie wird also die metallische Schicht im Bereich der Klebstoffmuster entnommen. Die auf diese Weise verbrauchte Transferfolie wird wieder aufgewickelt. Der Druckbogen wird im beschichteten Zustand ausgelegt.
Es ist bekannt derartige Beschichtungsmodule beispielsweise in Druckwerken von Druckmaschinen einzusetzen. Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist, dass sie nicht flexibel einsetzbar sind.
Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung vorzusehen mittels derer der Übertrag einer bildgebenden Schicht z.B. einer Metallisierungsschicht, auf einen Druckbogen sicher, wirtschaftlich und exakt erfolgen kann, wobei die Vorrichtung für ein erweitertes Spektrum an Anwendungen handhabbar sein soll.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich in je einem Verfahren und einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen der Patentansprüche 1 , 2 und 7.
In vorteilhafter Weise wird die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, dass einem Beschichtungsmodul wenigstens eine Zusatzeinrichtung zur Verformung beschichteter Teile des Druckbogens nachgeordnet ist.
In vorteilhafter Weise sind derartige Zusatzeinrichtungen als Arbeitseinheiten einer Bogen verarbeitenden Maschine, z.B. einer Druckmaschine ausgeführt und mit Prägeflächen als spannbare Segmente oder als passgerecht hergestellte, vorzugsweise photopolymere Hochdruckplatten oder als lösbar, beispielsweise unter magnetischer Wirkung, anbringbare Presssegmente versehen.
In vorteilhafter Weise sind in der Bogen verarbeitenden Maschine dem Beschich- tungsmodul bzw. einem in diesem angeordneten Transferspalt vor und/oder nachgeordnet Trockner vorgesehen. Vorzugsweise werden hierzu UV-Trockner verwendet. In diesem Fall wird ein UV-reaktiver Kleber zur Übertragung einer bildgebenden Schicht von einer Transferfolie auf einen Druckbogen verwendet. Die Vorrichtung ist in vorteilhafter Weise auch einsetzbar, um eine Verbesserung der Folienausnutzung dadurch zu erreichen, dass die Transferfolie in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unterschiedliche Folienarten nebeneinander eingesetzt werden.
Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens kann vorgesehen sein, den Folienvorschub derart zu steuern, dass die Transferfolie dann ange- halten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden bzw. Metallisierungsschicht erfolgt. In vorteilhafter Weise kann eine Steuerung der Transferfolie derart erfolgen, dass beim Durchlaufen eines die Greifer des bogenführenden Gegendruckzylinders aufnehmenden Zylinderkanales der Folienvorschub angehalten wird, wobei die Presswalze dann unter der Transferfolie gleitend durchläuft.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher dargestellt.
Dabei zeigt:
Figur 1 eine grundsätzliche Darstellung einer Druckmaschine mit einer Folientransfereinrichtung und
Figur 2 den Aufbau eines Beschichtungsmodules mit einer Folientransfereinrichtung und
Figur 3 eine Presswalze eines Beschichtungsmodules und
Figur 4 eine Variante zum Aufbau eines Auftragwerkes.
In Figur 1 ist eine Bogen verarbeitende Maschine, hier eine Druckmaschine, gezeigt, die aus wenigstens zwei Druckwerken besteht. Die beiden Druckwerke werden für folgende Zwecke eingesetzt: Ein zu beschichtender Druckbogen wird in einem ersten Arbeitschritt mit einem bildgebenden Klebstoffmuster versehen. Der Auftrag des Klebers erfolgt im einer als Auftragwerk 1 konfigurierten Vorrichtung, z.B. einem konventionellen Druckwerk einer Offsetdruckmaschine über dort vorhandene Färb- und Feuchtwerke 11 , eine Druckplatte auf einem Plattenzylinder 12, einen Drucktuch- oder Gummizylinder 13 und einen Gegendruckzylinder 4. Gleichfalls sind hier Auftragwerke in Form von Flexodruckeinheiten oder Lak- kierwerken einsetzbar.
- Danach wird in einem zweiten Schritt gemeinsam mit einem Druckbogen eine Transferfolie 5 durch einen Transferspalt 6 geführt, wobei die Transferfolie 5 im Transferspalt 6 gegen den Druckbogen gepresst wird. Hierzu wird ein Beschichtungsmodul 2 verwendet, das einem Druckwerk oder einem Lackmodul oder einer Basiseinheit oder einer andersartigen Verarbeitungsstation einer Bogenoffsetdruckmaschine entsprechen kann.
- Der Transferspalt 6 im Beschichtungsmodul 2 wird durch eine Presswalze 3 und einen Gegendruckzylinder 4 gebildet. Hierbei kann die Presswalze 3 einem Drucktuchzylinder und der Gegendruckzylinder 4 einem Gegend ruckzylinder eines an sich bekannten Offsetdruckwer- kes entsprechen. Weiterhin kann die Presswalze 3 einem Formzylinder und der Gegendruckzylinder 4 einem Gegendruckzylinder eines Lackmodules einer Bogendruckma- schine entsprechen.
- Weiterhin kann dem Beschichtungsmodul 2 nachgeschaltet ein so genanntes Kalandrierwerk vorgesehen werden, wenn der beschichtete Druckbogen zur Steigerung der Haftung der Beschichtung bzw. zur Steigerung von Glätte und Glanz der Druckbogen unter erhöhtem Druck überwalzt werden soll.
Innerhalb des für den Folientransfer genutzten Beschichtungsmodules 2 ist eine Bahnführung für Transferfolien 5 dargestellt. Für die Verarbeitung in Frage kommende Transferfolien 5 sind mehrschichtig aufgebaut. Sie weisen eine Trägerschicht auf, auf der mittels einer Trennschicht eine bildgebende Schicht aufgebracht ist. Die Trennschicht dient dem erleichterten Abheben der bildgebenden Schicht von der Trägerschicht. Die bildgebende Schicht kann z.B. eine metallisierte Schicht oder eine Glanzschicht oder eine Texturschicht oder eine eingefärbte Schicht oder eine ein oder mehrere Bildmuster enthaltende Schicht sein.
Die Folienvorratsrolle 8 ist dem Beschichtungsmodul 2 auf der Seite der Bogen- Zuführung zugeordnet. Die Folienvorratsrolle 8 weist einen Drehantrieb 7 auf. Der Drehantrieb 7 wird zur kontinuierlichen geregelten Zuführung der Transferfolie 5 zum Beschichtungsmodul 2 benötigt und ist daher steuerbar. Weiterhin sind im Bereich der Folienzu- und -abführung Leiteinrichtungen 14, wie Umlenk- bzw. Spannwalzen, pneumatisch beaufschlagte Leitmittel, Leitbleche o. ä. vorgesehen. Damit kann die Folienbahn der Transferfolie 5 immer ohne Verzerrungen eben geführt und in gleicher Spannung gegenüber der Presswalze 3 gehalten werden. Die Leiteinrichtungen 14 können auch Hilfsmittel zur Einführung der Transferfolie 5 enthalten. Hierbei können auch automatische Einzugshilfen für die Folienbahn der Transferfolie 5 zum Einsatz kommen.
Die Transferfolie 5 kann hierbei um die Presswalze 3 herumgeführt werden, wobei die Transferfolie 5 in vorteilhafter Weise nur von einer Seite des Beschichtungsmodules 2 aus zum Pressspalt 6 zu- und abführbar ist (siehe strichlierte Darstellung). Die Folienbahn kann hierbei abweichend von der Darstellung nach Fig. 1 und abhängig von den Platzverhältnissen auch auf der einen Seite des Beschichtungsmodules 2 in vorteilhafter Weise in dem zuführenden Strang und im abführenden Strang eng parallel zueinander geführt werden.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Transferfolie 5 auch im wesentlichen tangential an der Presswalze 3 vorbei oder diese nur in einem kleinen Umfangs- winkel umschlingend zum Pressspalt 6 zu- und abgeführt werden. Hierzu wird die Transferfolie 5 von einer Seite des Beschichtungsmodules 2 zugeführt und zur gegenüberliegenden Seite des Beschichtungsmodules 2 abgeführt. Auf der auslaufseitigen Seite des Druckwerkes ist eine Foliensammelrolle 9 dargestellt. Auf der Foliensammelrolle 9 wird das verbrauchte Folienmaterial wieder aufgewickelt. Auch hier ist für die optimierte Produktion ein Drehantrieb 7 vorzusehen, der steuerbar ist. Im Wesentlichen könnte die Transferfolie 5 auch durch den Drehantrieb 7 auf der Auslaufseite bewegt und auf der Zulaufseite mittels einer Bremse straff gehalten werden. Hierzu können auch später beschriebene Tänzerwalzen 18 verwendet werden.
Für den Transfervorgang der bildgebenden z.B. Nutzschicht von der Transferfolie 5 auf den Druckbogen in dem Transferspalt 6 zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 ist wesentlich, dass die Oberfläche der Presswalze 3 also des Drucktuchzylinders bzw. Formzylinders mittels eines kompressiblen, dämpfenden Elementes ausgerüstet ist. Die Presswalze 3 ist daher mit einer Pressbespannung 10 oder als Walze mit ei- ner entsprechenden Beschichtung versehen. Die Pressbespannung 10 bzw.
Pressbeschichtung kann beispielsweise als Kunststoffüberzug, vergleichbar einem Gummituch bzw. Drucktuch, ausgeführt sein. Die Oberfläche der Pressbespannung 10 bzw. Pressbeschichtung ist vorzugsweise sehr glatt. Sie kann auch aus antiadhäsiven Stoffen oder Strukturen gebildet sein. Hierbei kommt beispielsweise eine relative harte Struktur in der Form sehr feiner Kugelkalotten in Frage. Eine Pressbespannung 10 wird auf der Presswalze 3 in einem Zylinderkanal an Spannvorrichtungen gehalten.
Die Pressbespannung 10 kann zur Verbesserung der Übertragungseigenschaften im Transferspalt 6 mit einer gezielte Elastizität ausgestattet sein. Diese kann ge- gebenenfalls in einer kompressiblen Zwischenschicht wirken. Diese Kompressibilität ist vorzugsweise ähnlich oder geringer als in konventionellen Gummitüchern bzw. Drucktüchern, die an dieser Stelle auch eingesetzt werden können. Die genannte Kompressibilität kann mittels eines konventionellen kompressiblen Drucktuches hergestellt werden. Weiterhin sind kombinierte Bespannungen aus einem harten Drucktuch und einer weichen Unterlage einsetzbar.
Weiterhin kann direkt auf der Presswalze 3 oder auf der Pressbespannung 10 eine begrenzte Pressfläche vorgesehen sein. Diese kann aus der Oberfläche der Pressbespannung 10 herausgearbeitet sein oder sie kann als Teilfläche aus dem Material der Pressbespannung 10 zusätzlich auf der Presswalze 3 befestigt sein.
Zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens ist vorgese- hen, dass der Folienvorschub der Transferfolie 5 von der Folienvorratsrolle 8 zum Transferspalt 6 und zur Foliensammelrolle 9 derart steuerbar ist, dass so weit als möglich die Transferfolie 5 dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden Schicht erfolgen soll: Hierzu kann eine Steuerung der Transferfolie 5 derart erfolgen, dass beim Durch- laufen eines Greifers des bogenführenden Gegendruckzylinders 4 aufnehmenden Zylinderkanales der Folienvorschub angehalten wird. Die Greifer halten den Druckbogen auf dem Gegendruckzylinder 4. Die Presswalze 3 weist einen dazu korrespondierenden Zylinderkanal 19 (siehe Fig. 3) auf, in dem eine Pressbespannung 10 gehaltert ist. Im Bereich der korrespondierenden Zylinderkanäle er- folgt keine Pressung der Transferfolie 5 zwischen der Presswalze 3 (Drucktuchzylinder) und dem Gegendruckzylinder 4. Die Presswalze 3 läuft dann an der Transferfolie 5 gleitend weiter, während die Transferfolie 5 zwischen Presswalze 3 und Gegendruckzylinder 4 frei liegend gespannt ist. Dieser Zustand dauert an bis am so genannten Druckanfang der Zylinderkanal 19 endet und die Transferfolie 5 erneut zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 unter Ein- schluss eines Druckbogens eingeklemmt wird. Dann wird die Transferfolie 5 weiter transportiert. Die Taktung des Folienvorschubes kann entsprechend einer notwendigen Beschleunigung bzw. Bremsung der Folienvorratsrolle 8 bzw. Foliensammelrolle 9 etwas früher beginnen bzw. aussetzen als dies die Kanalkanten des Zylinderkanals vorgeben. Bei reaktionsschnellen Taktungssystemen über so genannte Tänzerwalzen 18, wie sie beispielhaft in Figur 1 eingezeichnet sind, ist die Steuerung der Drehantriebe 7 der Folienvorratsrollen 8 bzw. Foliensammelrolle 9 ggf. nicht erforderlich. Mittels der Tänzerwalzen 18 wird ebenfalls die notwendige Folienspannung aufrecht erhalten.
Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung der beschriebenen Art ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. Damit kann bei entsprechender Steuerung mit Hilfe der Einrichtung bzw. Einrichtungen zur Taktung des Folienvorschubes jeder der Teilfolienbahnen, die Ausnutzung der Transferfolie 5 auch bei zonal unterschiedlich langen Beschichtungsbereichen innerhalb eines Bogens verbessert werden.
Schließlich kann die Qualität der Beschichtung mittels einer Inspektions- oder Überwachungseinrichtung 17 nach dem Folienauftrag kontrolliert werden. Hierzu ist die Inspektionseinrichtung 17 auf eine bogenführende Fläche des Beschichtungsmodules 2 nach dem Transferspalt 6 und ggf. abgeschottet von dem Trockner 16 oder auf eine bogenführende Fläche eines dem Beschichtungsmodul 2 nachgeordneten weiteren Bogen führenden Modules gerichtet sein. Der dort vorbeilaufende beschichtete Druckbogen kann so auf Vollständigkeit und Qualität der Beschichtung hin überprüft werden. Als mangelhaft erkannte Druckbogen können markiert oder in einer Sortiereinrichtung als Makulatur ausgesondert werden.
Gemäß Fig. 2 kann das Beschichtungsmodul mit Einrichtungen zur Konditionie- rung der Transferfolie versehen werden, um die Schichtübertragung und das Be- schichtungsergebnis zu verbessern. Hierbei kann die Folienbahn 5 mittels der Folienleiteinrichtung 14 beeinflusst werden.
Zur Qualitätssteigerung des Druckproduktes ist es mittels der beschriebenen Vorrichtung möglich Verfahren zur Aufbringung von Reliefs bzw. Prägungen auf den Druckbogen durchzuführen.
Erfindungsgemäß werden in die dergestalt hergestellte Beschichtung die ge- wünschten Prägungen oder Reliefs in vorteilhafter Weise über die bereits beschichtete Oberfläche aufgebracht.
Die Prägung oder Reliefbildung erfolgt hierbei in Weiterbildung des Verfahrens auch an Druckbogen, die in einer Druckmaschine nach der Beschichtung mittels des Beschichtungsmodules zusätzlich in einem oder mehreren Druckwerken ein- oder mehrfarbig bedruckt wurden. Der Vorgang der Prägung oder Reliefbildung kann beispielsweise in einem dem Beschichtungswerk 2 oder einem oder mehreren Druckwerken 21 nachgeschalteten Prägewerk 22 erfolgen.
Der Vorgang der Prägung oder Reliefbildung kann beispielsweise in einem dem Beschichtungswerk 2 nachgeschalteten Prägewerk 22 erfolgen, wobei diesem ein oder mehreren Druckwerke 21 nachgeordnet sein können. In diesem Fall ist die Anwendung des Offsetdrucks vorteilhaft, da durch die Verwendung eines elastischen Drucktuches auch strukturierte Oberflächen bedruckbar sind. Die Qualität des Druckbildes kann durch eine entsprechende Auswahl der Elastizität von verwendeten Drucktüchern beeinflusst werden.
Anwendbar ist in diesem Zusammenhang das Verfahren des sogenannten Blindprägens. Beim Blindprägen werden während des Prägevorganges keine Bildele- mente übertragen. Durch den Prägevorgang wird vielmehr eine bleibende Verformung der Oberfläche des Druckbogens oder des Druckbogens an sich erzielt, ohne dass die Bildinhalte verändert würden.
Hierbei wird der Druckbogen beispielsweise über eine profilierte Oberfläche einer harten, profilierten Prägeform und unter Druck gegen eine elastische Gegenfläche geführt. Nach diesem Verfahren können im Wesentlichen nur relativ einfache Prägeelemente geringer Komplexität hergestellt werden.
Die Prägeform kann hierbei auf einem Gegend ruckzylinder aufgespannt sein. Die elastische Gegenfläche kann als Beschichtung oder Bespannung auf einem Gummituchzylinder einer Druckwerkes oder dem Formzylinder eines Lackmodules aufgezogen sein. So wird der Druckbogen für gewöhnlich mit seiner unbedruckten Seite auf die harte Prägeform aufgelegt und mittels der elastischen Gegenfläche über die beschichtete und ggf. auch bedruckte Oberseite verformt. Umgekehrt kann auch die Prägung mittels der harten Prägeform von der Ober- seite, d.h. der beschichteten und ggf. bedruckten Seite, des Druckbogens gegen eine elastische Unterlage auf dem Gegend ruckzylinder durchgeführt werden. Bei beidseitig bedruckten Druckbogen kann die Handhabung ausschlaggebend für die Anordnung der Prägeelemente sein. Weiterhin ist auch gezieltes Prägen von Musterelementen mit einer Kombination aus miteinander korrelierender Patrize und Matrize möglich.
Die Befestigung der Prägeformen auf den entsprechenden Zylindern kann mittels bekannter Spannmittel oder über Zwischenträger erfolgen. Hierbei sind auf Folien aufklebbare oder magnetisch anhaftbare Prägeelemente bekannt.
Gleiche Verhältnisse ergeben sich für eine Reliefbildung auf einem Druckbogen, was prinzipiell einer Prägung entsprechen kann, die sich gleichmäßig über den gesamten Druckbogen erstreckt.
Die Prägung bzw. Reliefbildung kann zur gezielten Verformung gerade der mittels des Beschichtungsmodules aufgebrachten bildgebenden Schicht erfolgen. Dies ist vor allem dann von Interesse, wenn großflächige Bereiche beschichtet werden sollen. Hierbei kann in Flächen mit metallischer Beschichtung ein Muster eingebracht werden.
Die benötigte Vorrichtung kann in einem Druckwerk, einem Lackmodul, einem Prägemodul oder einem Beschichtungsmodul angeordnet sein. Dort wird eine Präge- oder Reliefform auf einem Drucktuch- oder Formzylinder bzw. auf dem Gegendruckzylinder 4 angeordnet. Die elastische Gegenfläche bzw. die profilierte Gegenform wird entsprechend auf dem jeweils mit dem genannten zu Führung eines Druckbogens zusammenwirkenden Zylinder des Druckwerkes bzw. Be- schichtungsmodules angeordnet.
Zur Verbesserung des Prägeergebnisses in der beschichteten Oberfläche kann die bildgebende Schicht mittels eines auf ultraviolette Strahlung reagierenden Klebers aufgebracht werden. Hier kann so genannte UV-Unterdruckfarbe aufgebracht werden. Diese UV-Unterdruckfarbe wird mittels des Auftragwerkes 1 für den Kleber in entsprechender Weise aufgebracht. Hierzu sind im Anschluss an das Auftragwerk 1 und/oder das Beschichtungsmodul 2 wie oben beschrieben Einrichtungen für die UV-Trocknung vorzusehen. Mittels der oben beschriebenen Vorrichtung kann zunächst die Klebewirkung der UV-Unterdruckfarbe voll ausgenutzt werden, da sich durch die Vortrocknung eine höhere Haftkraft für die bildgebende Schicht der Transferfolie 5 entfaltet. Dies gilt für feinste Bildelemente wie auch für volle Flächen.
Danach wird der Druckbogen nach der Beschichtung im Beschichtungsmodul 2 vollständig getrocknet, die UV-Strahlung in der Lage ist die bildgebende Schicht zu durchdringen. Hierbei kann auch die Glätte der Beschichtung verbessert werden. Bei diesem Verfahren werden sinnvollerweise beim Auftrag von ein- oder mehrfarbigen Druckmotiven auf den beschichteten Druckbogen ebenfalls UV-reaktive Druckfarben eingesetzt. Somit können diese gleichzeitig mit getrocknet werden. In Mischverfahren treten gewollte oder ungewollte Oberflächeneffekte im Druckbild auf.
Der vollständig getrocknete Druckbogen unterliegt danach nicht mehr der Gefahr einer Beschädigung des Druckbildes oder der bildgebenden Beschichtung während des Prägevorganges.
Bezugszeichenliste
Auftragwerk
Beschichtungsmodul (2')
Presswalze
Gegendruckzylinder
Transferfolie / Folienbahn
Transferspalt
Rollenantrieb
Folienvorratsrolle
Foliensammelrolle
Pressbespannung
Farb-/Feuchtwerk
Plattenzylinder
Drucktuch- / Gummizylinder
Folienleiteinrichtung
Druckwerksschutz
Trockner
Inspektionseinrichtung / Überwachungssystem
Tänzerwalze
Zylinderkanal
Pressfläche
Druckwerk
Prägewerk

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten von Druckbogen in einer Bogen verarbeitenden Maschine, insbesondere einer Bogenrotationsdruckmaschine unter Verwen- düng einer aus bildgebenden Schichten und einer Trägerfolie gebildeten Transferfolie (5) zum Transfer von bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf die Druckbogen dadurch, - dass wenigstens mit einem Auftragwerk (1) eine bildmässige Beschichtung eines Druckbogens mit einem Kleber erfolgt, und - dass mittels eines Beschichtungsmodules (2) ein Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen erfolgt, wobei in dem Beschichtungsmodul (2) ein Gegendruckzylinder (4) und eine Presswalze (3) einen gemeinsamen Transferspalt (6) bilden, - wobei die Transferfolie (5) durch den Transferspalt (6) führbar ist, derart, dass sie mit der beschichteten Seite auf den auf dem Gegend ruckzylinder (4) geführten Druckbogen aufgelegt und unter Druck gemeinsam mit dem Druckbogen durch den Transferspalt (6) geführt wird, - wobei die bildgebenden SchichtJ-en nach dem Austritt des Druckbogens aus dem Transferspalt (6) im Bereich der mit Kleber versehenen bildmässi- gen Bereiche oberflächenkonform auf dem Druckbogen haftet und von der Trägerfolie abgehoben wird, und - dass dem Beschichtungsvorgang ein Bearbeitungsvorgang nachgeschaltet wird.
2. Verfahren zum Beschichten von Druckbogen in einer Bogen verarbeitenden Maschine, insbesondere einer Bogenrotationsdruckmaschine unter Verwendung einer aus bildgebenden Schichten und einer Trägerfolie gebildeten Transferfolie (5) zum Transfer von bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf die Druckbogen dadurch, - dass dem Beschichtungsvorgang mittels der Transferfolie ein Bearbeitungsvorgang für den Druckbogen vorgeschaltet wird, - dass danach wenigstens mit einem Auftragwerk (1) eine bildmässige Beschichtung eines Druckbogens mit einem Kleber erfolgt, und - dass mittels eines Beschichtungsmodules (2) ein Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen erfolgt, wobei in dem Beschichtungsmodul (2) ein Gegendruckzylinder (4) und eine Presswalze (3) einen gemeinsamen Transferspalt (6) bilden, - wobei die Transferfolie (5) durch den Transferspalt (6) führbar ist, derart, dass sie mit der beschichteten Seite auf den auf dem Gegendruckzylinder (4) geführten Druckbogen aufgelegt und unter Druck gemeinsam mit dem Druckbogen durch den Transferspalt (6) geführt wird, - wobei die bildgebenden Schicht/-en nach dem Austritt des Druckbogens aus dem Transferspalt (6) im Bereich der mit Kleber versehenen bildmässi- gen Bereiche oberflächenkonform auf dem Druckbogen haftet und von der Trägerfolie abgehoben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der vor oder nach dem Beschichtungsvorgang auszuführende Bearbeitungsvorgang für den Druckbogen ein Prägevorgang zur Erzeugung einer bleibenden Verformung der Oberfläche oder des Druckbogens an sich ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckbogen nach einem oder mehreren Beschichtungsvorgängen, wenigstens aber vor einem Prägevorgang mittels UV-Strahlung bis zur Aushärtung der Druckbildoberfläche getrocknet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckbogen in einem oder mehreren Druckwerken nach der Beschichtung mittels der Transferfolie (5) aber vor dem Prägevorgang mit ei- nem ein- oder mehrfarbigen Druckbild versehen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckbogen in einem oder mehreren Druckwerken nach der Beschichtung mittels der Transferfolie (5) und nach dem Prägevorgang mit einem ein- oder mehrfarbigen Druckbild versehen wird.
7. Vorrichtung zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen wenigstens mit einem Auftragwerk (1) für eine bildmässige Beschichtung der Druckbogen mit einem Kleber und mit einem Beschichtungsmodul (2) zum Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen in einem Transferspalt (6) zwischen einem Ge- gendruck- (4) und einem Presszylinder (3), wobei die Trägerfolie mit der beschichteten Seite in Anlage an dem Druckbogen gemeinsam mit diesem durch den Transferspalt führbar ist und dabei die bildgebenden Schichten bildmässig auf den Druckbogen übertragbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass in einem dem Beschichtungsmodul (2) nachgeschalteten Prägewerk (22) Reliefs bzw. Prägungen auf den Druckbogen aufbringbar sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerk (22) einen Prägespalt aufweist und die den Prägespalt bildenden Bogen führenden Zylinder Element zur Erzeugung von Prägungen oder Reliefs auf die bereits beschichtete Oberfläche des Druckbogens aufweisen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerk (22) ein Druckwerk einer Bogendruckmaschine ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerk (22) ein Lackmodul einer Bogendruckmaschine ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerk (22) einen Prägespalt aufweist und die den Prägespalt bildenden Bogen führenden Zylinder Element zur Erzeugung von Prägungen oder Reliefs auf die bereits beschichtete Oberfläche des Druckbogens aufweisen.
12. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die bildgebende Schicht mittels eines Klebers aufgetragen wird, der mittels ultravioletter Strahlung trockenbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass als Kleber eine UV-Unterdruckfarbe verwendet wird und dass diese mittels des Druckwerkes für den Kleber über eine Offsetdruckplatte bildmä- ssig aufbringbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Auftragwerk (1) für den Kleber und dem Beschichtungsmodul (2) ein UV-Trockner (15) vorgesehen ist, mittels dessen die bildmässige Schicht der UV-Unterdruckfarbe nach dem Auftrag auf den Druckbogen und vor der Übertragung der bildgebenden Schicht wenigstens vorgetrocknet wird.
15. Vorrichtung nach Anspruch 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Beschichtungsmodul (2) ein UV-Trockner (15) vorgesehen ist, mittels dessen die bildmässige Schicht der UV-Unterdruckfarbe nach der Übertragung der bildgebenden Schicht getrocknet wird.
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