DE1694938B2

DE1694938B2 - Überzugsmittel auf der Grundlage von Organopolysiloxanmischungen und Verwendung derselben

Info

Publication number: DE1694938B2
Application number: DE1694938A
Authority: DE
Inventors: Kunio Ito; Masaki Kameya; Tadashi Wada
Original assignee: Shin Etsu Chemical Co Ltd
Current assignee: Shin Etsu Chemical Co Ltd
Priority date: 1966-09-12
Filing date: 1967-09-11
Publication date: 1974-01-24
Also published as: US3522202A; GB1194216A; DE1694938A1

Description

Kurve (2): Bestandteile (A) und (B) sowie ein Dimethylpolysiloxanöl mit endständigen Silanolgruppen und niedriger Viskosität und Katalysator;

Kurve (3): Bestandteile (AV (B), (C), Katalysator (Erfindung);

Kurve (4): Bestandteile (A), (B) und geringere K ataly satormenge.

Aus der Figur ergibt sich, daß die zeitliche Entwicklung der Klebrigkeit für das erfindungsgemäße Mittel Kurve (3) ganz verschieden von den Kurven (1) und (2) ist und die ideale Form besitzt, nämlich keine Verzögerung der Härtung, obgleich die Klebrigkeit anfangs wesentlich niedriger, und zwar sogar niedriger als bei ungenügendem Katalysatorzusatz zur bekannten Mischung ist.

Bei der Härtung (Vulkanisation) des Überzugsmittels erfolgt eine Kondensation des Silanol- und ίο HSi-Restes gemäß

HOSi-.HSi -^{KatalysatOr(Sn)}> -Si-O-Si-+H₂ (A) (B)

Mit der Abnahme der Zahl der HSi-Reste nimmt die Haftfähigkeit zu, und es bildet sich schließlich ein nicht klebender Film, während das überschüssige HSi Siloxanbindungen gemäß der folgenden Reaktion ausbildet :

HSi -H_aO + HSi > — Si — O — Si— + H₂ (II)

Die Kondensationsreaktion (II) führt jedoch zu einem kürzeren Vernetzungsabstand, so daß die Biegsamkeit des Films mit Fortschreiten dieser Reaktion verringert wird und der Film sich schließlich leichter mechanisch von seiner Unterlage abreiben läßt. Die bei der Vernetzung auftretende Gelbildung führt auch dazu, daß das Material nicht so gut in das Trägermaterial eindringen und sich an diesem verankern kann, während die Klebrigkeit rasch zunimmt.

Wenn nun das Überzugsmittel den erfindungsgemäßen Bestandteil (C) enthält, läuft außerdem noch folgende Reaktion ab:

(C_eH₆)_aSi0H
(C)

HSi

■ -Si — O — Si— + H₂ (III)

Da das Siloxan (C) ein geringes Molekulargewicht hat, weist es außerdem eine große Zahl von Silanolgruppen auf, so daß die Reaktion (III) anfangs häufiger abläuft als die Reaktion (I). Außerdem führt die Umsetzung von (C) mit (B) wegen des geringeren Molekulargewichts von (C) zu einer geringeren Klebrigkeit und der erwünschten Weichheit. Dazu trägt auch bei, daß die Reaktion (II) aus Konkurrenzgründen weniger häufig abläuft, so daß der Vernetzungsabstand und damit die Biegsamkeit des Films größer werden.

Schließlich führt insgesamt der Einbau des Restes des Bestandteils (C) in die Molekülkette zu einer Verringerung der Reaktionsgeschwindigkeit mit steigendem Polynicrisationsgrad, so daß das erhaltene filmbildende Gemisch keinen hohen Polymerisationsgrad und der erhaltene vulkanisierte Film eine erwünschte Weichheit besitzen, wodurch sich für das Endprodukt, das Trägermaterial mit aufgebrachtem Überzug, eine Reibungsverminderung und erhöhte Gegenabstreifung ergeben.

Der verschiedenartige Ablauf der chemischen Reaktionen zeigt sich klar in den Kurven der Figur, welche die bessere Eindringfähigkeit in das Trägermaterial, die bessere Haftung daran und bessere Orientierung erklären, die sich durch die langer andauernde Beweglichkeit der Moleküle vor Einsetzen der Härtung ergeben. Es ist anzunehmen, daß die höhere Abriebfestigkeit und höhere Haftfestigkeit des erfindungsgemäßen Films an der Unterlage auf seine erhöhte Biegsamkeit zurückzuführen sind.

Das gewünschte Ergebnis kann auch nur erhalten werden, wenn das Siloxan (C) wesentliche Anteile an Phenylresten enthält. Wenn es nämlich nur Alkyl(Methyl)-reste enthielte, würde zwar die Reaktion (III) vor der Reaktion (I) ablaufen, jedoch mit solcher Geschwindigkeit der Vernetzung der beiden Endgruppen im Vergleich zum erfindungsgernäßen Methylphenylpolysiloxan, daß die erwünschte Verringerung der Klebrigkeit bei Reaktionsbeginn nicht erreicht wird. Der Unterschied der Vernetzungsgeschwindigkeiten ergibt sich aus den Kurven (2) und (3) der Figur.

Eine Bestätigung erhalten diese Betrachtungen durch die folgenden Vergleichsversuche:

Bestandteile der Reaktionsmischung:

Bestandteil (A): 100 Teile Dimethylpolysiloxanöl mit Silanolendgruppen (3000 cSt bei 25⁰C);

Bestandteil (B): 7 Teile Trimethylsilylmethylhydrogenpolysiloxan (DC 1107);

Bestandteil (C): 10 Teile Phenylmethylpolysiloxan (wie im folgenden Beispiel 1);

Katalysator: 4Teile Zinkcaprylat.

Versuch 1

Nach dem Vermischen der oben angegebenen Bestandteile setzte die Reaktion sofort ein, und es wurde bei Raumtemperatur ein schwammiges Produkt erhalten (Kurve 3 = Erfindung).

Versuch 2

Bei Umsetzung der obigen Mischung, jedoch ohne den Bestandteil (C), trat Gelbildung auf, und es wurde keim schwammiges Produkt erhalten (Kurve 1).

Versuch 3

Bei Verringerung der Katalysatormenge im Reaktionsgemisch des Versuchs 2 wurde nur eine Verzögerung der Härtung, jedoch kein schwammiges Produkt erhalten, da die Reaktion gleichzeitig mit der Härtung und ohne langsame Anlaufphase verlief (Kurve 4).

Versuch 4

Wenn statt des Bestandteils (C) ein Dimethylpolysiloxanöl mit endständigen Silanolgruppen und niedriger Viskosität zugesetzt wurde, wurde ebenfalls kein schwammartiges Produkt erhalten, da die Anfangsphase kurzer verlief und sofortige Vernetzung einsetzte (Kurve 2).

Aus diesen Versuchen ergibt sich klar die über-

raschend vorteilhafte Wirkung des erfindungsgemäß verwendeten Phenylmethylpolysiloxans.

Der Bestandteil (A) des erfindungsgemäßen Gemisches, Methylpolysiloxanmitendständigen Hydroxylgruppen an seiner Molekülkette, ist bekannt als wesentliches Rohmaterial von Siliconkautschuk und kann nach bekannten Verfahren ohne weiteres hergestellt werden durch Hydrolysieren von Methylchlorosilan. Es besitzt im Durchschnitt 1,9 bis 2,0 Methylgruppen pro Siliciumatom und liegt, je nach seinem Polymerisationsgrad, in flüssiger bis nichtflüssiger Form vor, wobei die letztere Form in Benzol löslich ist. Das erfindungsgemäß verwendete Methylpolysiloxan hat eine Viskosität von vorzugsweise über 1000 cSt bei 25~C. Wenn die Viskosität des Methylpolysiloxans unter 1000 cSt liegt, entwickelt der Film des Organopolysiloxangemisches nicht die gewünschte mechanische Festigkeit, so daß der Zweck der Erfindung nicht erfüllt wird.

Der Bestandteil (B), Methylhydrogenpolysiloxan, dient zum Vulkanisieren der erfindungsgemäßen Gemische. Für diesen Zweck ist jedes Methylhydrogenpolysiloxan geeignet, vorausgesetzt, es besitzt ene zyklische Verbindung, die an ihrer Molekülkette (CH₃)HSiO-Einheiten trägt oder eine lineare Substanz, die solche Einheiten und an ihrer Molekülkette Trimethylsilylendgruppen trägt. Das Methylhydrogenpolysiloxan wird dem Methylpolysiloxan in einer Menge von 0,1 bis 7 Gewichtsteilen Methylhydrogenpolysiloxan pro 100 Teile Methylpolysiloxan zugesetzt. Wenn die Menge des Methylhydrogenpolysiloxans unter 0,1 Teil liegt, härten die erfindungsgemäßen Gemische nicht, wenn sie dagegen über 7 Teilen liegt, verschlechtert sich die Trennwirkung der von den Gemischen gebildeten Filme, so daß der erfindungsgemäße Zweck nicht erreicht wird.

Das den Bestandteil (C) der erfindungsgemäßen Gemische bildende Polysiloxan hat die allgemeine Formel HO — (R₂SiO)_n — H, worin R Methyl- und Phenylgruppen bedeuten, wovon 5 bis 90% Plicnylgruppen sein müssen. Dies wurde festgelegt auf Grund von Beobachtungen, daß der gebildete Film an der Unterlage schlecht haftet oder klebt, wenn der Anteil der Phenylgruppen größer oder kleiner als von 5 bis 90 °_o ist. Als Bestandteil (C) wird insbesondere Methylphenylpolysiloxan verwendet, das wenigstens zwei der Siloxaneinheiten Diphenylsiloxaneinheit-—(C₆H₅)₂SiO—,Dimethylsiloxaneinheit—(CH₃)₂Si0—

und Methylphenylsiloxaneinheit (CH₃)(C₆H₅)SiO—

und gegebenenfalls nur Methylphenylsiloxaneinheiten aufweist, wobei η vorzugsweise im Bereich von 1 bis 100 liegt, damit die erfindungsgemäßen Gemische die gewünschten Eigenschaften aufweisen. Auf 100 Gewichtsteile des Bestandteils (A) sind dem Gemisch 0,5 bis 20 Gewichtsteile des Bestandteils (C) zuzusetzen, da bei Verwendung einer größeren oder geringeren Menge des Bestandteils (C) der aus den Gemischen gebildete Film an der Unterlage schlecht haftet oder klebt, insbesondere wenn die Menge des Bestandteils (C) über 20 Teilen liegt, eine längere Zeit für die Filmbildung erforderlich ist und der gebildete Film selbst nicht genügend elastisch ist und versprödet.

Die erfindungsgemäßen Trennmittelgemische können hergestellt werden, indem die oben angegebenen drei Bestandteile und gegebenenfalls etwas organisches Lösungsmittel sowie weiterhin, falls erforderlich, ein bekannter Härtungskatalysator, wie a) Metallcarboxylate (oder Metallsalze von Carbonsäuren), einschließlich Dibutylzinnacetat, 2-Äthylbleicapronat, Dibutylzinndi-2-äthylcapronat und Mangancaprylat, und b) Amine, einschließlich Älhylendiamin und Hexylamin, innig gemischt werden. Wenn man solche Härtungsmittel verwendet, wird die Härtungsreaktion bei einer tieferen Temperatur vorgenommen als wenn man sie nicht verwendet, so daß die Verwendung dieser Mittel Vorteile bringt, wenn die erfindungsgemäßen Gemische auf Unterlagen aufgebracht werden

ίο sollen, die gegen höhere Temperaturen empfindlich sind, beispielsweise Papier, synthetische Fasern, in der Wärme erweichende Kunststoffe u. dgl. Die erfindungsgemäßen Gemische können auf die Unterlagen nach irgendeinem bekannten Verfahren aufgebracht werden, beispielsweise durch Aufstreichen, Aufsprühen, Aufwalzen, Imprägnieren durch Eintauchen u. dgl. Die Art und Mengen der als Bestandteil (L) der erfindungsgemäßen Gemische zu verwendenden organischen Lösungsmittel werden unter Berücksichtigung der für die Gemische gewünschten Verarbeitbarkeit ausgewählt. Beispiele solcher Lösungsmittel sind aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol, und inerte Lösungsmittel, Halogenkohlenwasserstoffe, einschließlich Perchloräthylen, Trichloräthylen und Chlorbenzol, und Äther, wie Diäthyläther und Dibutyläther.

Wenn man die erfindungsgemäßen Gemische auf die verschiedenartigen Unterlagen aufbringt, bilden sich Filme darauf nur durch Erwärmen der behandelten Unterlagen. Papier, natürliche und synthetische Fasern, Kunststoffe, Keramikmaterialien und Metalle, wie Aluminium, Magnesium, Kupfer, Eisen und Zink, lassen sich mit Erfolg mit den von den erfindungsgemäßen Gemischen gelieferten Filmen beschichten, und in jedem der Fälle haften die so über den Unterlagen gebildeten Filme ausgezeichnet an den Unterlagen, während sie sich gleichzeitig ausgezeichnet von den klebrigen Stoffen trennen. Außerdem sind die als ihren dritten Bestandteil ein Siloxan mit Gehalt an Phenylgruppen enthaltenden Gemische sehr beständig, und ihre Viskosität verändert sich kaum im Verlauf der Zeit, so daß ihrer Verarbeitbarkeit keine zeitliche Grenze gesetzt ist, was einen offensichtlichen Vorteil bedeutet.

Im folgenden wird die Erfindung erläutert an Hand einiger Ausführungsbeispiele, worin alle Teile als Gewichtsteile angegeben sind. Das in Beispiel 1 als Bestandteil (C) des erfindungsgemäßen Gemisches verwendete phenylgruppenhaltige Siloxan wurde nacl· folgender Vorschrift hergestellt:

Herstellungsvorschrift für ein Phenylmethylpolysiloxan

Ein Gemisch von 150 Teilen Toluol und 1000 Tei len Wasser wurde bei 50 bis 60°C gehalten, und in Verlauf von 15 Minuten wurden ihm 500 Teile eine Silangemisches, bestehend aus 20 Molprozen (C₆Hs)₂SiCl₂ und 80 Molprozent (CH₃J₂SiCl₂, zugesetzt worauf das Gemisch 15 Minuten auf SO⁰C erwärm wurde, um die Ölschicht und Wasserschicht zu trennen Zu der so erhaltenen Ölschicht wurden 500 Teil

reines Wasser, 35 Teile Natriumcarbonat und 50 Tei!

Methanol zugesetzt, und das Gemisch wurde 1 Stund lang bei Raumtemperatur gerührt. Die Ölschicr wurde dann abgetrennt, mit verdünnter Salzsäure cc waschen, neutralisiert, entwässert und getrocknet. Ma erhielt ein äthanollösliches Siloxanpolymer mit einei Gewichtsgehalt von 2,35% Hydroxylgruppen, ein«

Viskosität von 174 cSt bei 25°C und einem Brechungsindex von 1,4925 bei 25° C.

Beispiel 1

97 Teile Dimethylpolysiloxankautschuk (Bestandteil A) mit OH-Endgruppen und 3 Teile Methylliydrogenpolysiloxan (Bestandteil B) mit Trimethylsilylendgruppen wurden in 900 Teilen Toluol (Bestandteil L) gelöst, und zu der Lösung wurden die in Tabelle 1 angegebenen verschiedenen Mengen an Phenylmethylpolysiloxan (Bestandteil C), das nach dem Verfahren der Herstellungsvorschrift erhalten worden war, und dann außerdem Dibutylzinndi-2-äthylcapronat in einer Menge von 6%, bezogen auf die Gesamtmenge Siloxan, zugesetzt, um die Behandlungslösungen 1 bis 5 zu erhalten.

Andererseits wurden zum Vergleich 97 Teile Siloxankautschuk (erster Bestandteil) mit OH-Endgruppen, jedoch bestehend aus 10 Molprozent (C₁₁Hs)₂SiO- und 90 Molprozent (CH₃)_:!SiO-Einheiten₎ sowie 3 Teile Methylhydrogenpolysiloxan (zweiter Bestandteil) mit Trimethylsilylendgruppen in 900 Teilen Toluol gelöst und dann Dibutylzinndi-2-äthylcapronat in einer Menge von 6 %, bezogen auf die Gesamtmenge Siioxan, zugesetzt, um die Behandlungslösung 6 zu erhalten.

Jede der Behandlungslösungen wurde durch Aufwalzen in einer Menge von 0,8 g/m² auf die Oberfläche von polyäthylenbeschichtetem Packpapier (Craft Paper) aufgebracht und 2 Minuten auf 12O⁰C erwärmt, um den Trennmittelfilm zu bilden. Auf die Oberflächen der behandelten Packpapiere wurden 15,24 cm (6 inches) Scotch Tape No. 28, 2,54 cm (1 inch) breit (Hersteller: Minnesota Mining Co.), und eine gleiche Länge von 2,54 cm breitem Kikusui Craft Tape (Hersteller: Kikusui Tape Mfg. Co.) aufgelegt und 20 Stunden lang bei 7O⁰C unter einem Druck von 20 g/cm² angedrückt und 24 Stunden bei 25⁰C und 50% Feuchtigkeit stehengelassen. Die so vorbereiteten Proben wurden der Ablöseprüfung gemäß ASTM D-90349 mittels desTKK-Leichtgewicht-Ablöseprüfers bei der Geschwindigkeit von 30 cm/min unterworfen. Ein weiterer Versuch wurde mit dem behandelten Packpapier, auf dem man die beiden Arten von Klebbändern angebracht hatte, durchgeführt, indem man es hundertmal unter einem Gewicht von 100 g/cm^a mit Verbandsmull (Dichte 32 · 32 pro 2,54 cm) rieb. Die so vorbereiteten Proben wurden ebenfalls der Ablöseprüfung unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Tabelle 2 zeigt die Veränderung der Viskosität der Behandlungslösungen im Verlauf der Zeit, woraus sich ergibt, daß die Gegenwart des dritten Bestandteils die in seiner Abwesenheit beobachtete große Viskositätsveränderung der Lösung verhinderte.

Weiterhin wurde die Behandlungslösung auf die in Tabelle 3 angeführten verschiedenen Unterlagen in einer Menge von 0,8 g/m² aufgebracht, und nach Ausbildung von Filmen auf der Oberfläche der Unterlagen

wurden diese Oberflächen von Hand stark gerieben, um den Grad des Klebens oder der Haftung der Filme an den Unterlagen festzustellen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.

20	Probe	Gewichts	Tabelle 1	Ablösekraft (g/2,54 cm)	nach	leiben
		verhältnis		Reiben	Scotch	Kikusui
Nr. 25	in %	ohne	Kikusui	Tape	Tape
1	(Q: (A)	Scotch	Tape	klebt	klebt
2	0	Tape	3	über	über
	0,2	20	3	150	150
30 3		18		15	3,0
4	0,5		2,5	10	2,0
5	1,0	12	2,0	10	2,5
6	2,0	10	2,0	klebt	klebt
	—	10	6
20

35

40

45

Tabelle 2

Probe	Viskositätsveränderung (cSt)	Nach 5 Std.	Nach 24 Std.
Nr.	Nach 1 Std.	718	1630
1	229	321	520
2	152	173	294
3	116	129	188
4	97	100	126
5	85	589	1379
6	193

Tabelle

Probe Nr.	Gewichtsverhältnis in % (C): (A)	Polyäthylen beschichtetes Papier	Aluminium- Folie	Polyesterfilm	Polypropylen gewebe	Nylongewebe mit Baumwoll beimischung
1 2 3 4 6	0 0,2 0,5 1,0	Λ" Λ' 0 0 X	X 0 0 0 Λ*	y 0 0 0 y	X X y 0 X	λ" 0 0 0 X

Erläuterung: x: sehr schlechte Haftung; y: mittelgute Haftung; 0: sehr gute Haftung.

Beispiel 2

95 Teile Dimethylpolysiloxanöl (Bestandteil A) mit Hydroxylendgruppen und einer Viskosität von 5000OcSt bei 25⁰C und 5 Teile Methylhydrogensiloxan (Bestandteil B) mit Trimethylsilylendgruppcn wurden in 400 Teilen Xylol (Bestandteil L) gelöst, und zu der Lösung wurde in verschiedenen Mengen, die in Tabelle 4 angegeben sind, das nach der oben angegebenen Herstellungsvorschrift hergestellte, aus 40 Mol prozent (C_GH₅)₂SiO- und 60 Molprozent (CH₃)₂SiO Einheiten bestehende phenylgruppenhaltige Polysil oxan (Bestandteil C) zugesetzt. Zu der so gewonnener Lösung wurde außerdem Dibutylzinndiacetat in einei

Menge von 4 Gewichtsprozent, bezogen auf die Ge samtmenge Siloxan, gegeben, und die so erhaltene Be handlungslösung wurde in einer Menge von 1,2 g/m auf Pergaminpapier aufgebracht. Das behandelte Per

309 584/391

i /AA

gaminpapier wurde 1 Minute auf 150⁰C erwärmt. Anschließend wurde, wie im Beispiel 1, die Ablöseprüfung an den behandelten Oberflächen des Pergaminpapiers unter Verwendung von »Scotch tape« durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.

Tabelle 4

Probe	Gewichts verhältnis in %	Ablösekraft	(g/2,54 cm)
Nr.	(C): (A)	ohne Reiben	nach Reiben
7	0	40	über 500
8	0,5	25	120
9	1,0	25	26

10

Beispiel 3

Bei diesem Beispiel wurde eine Behandlungslösung verwendet, die ähnlich wie im Beispiel 2 hergestellt war, außer daß das phenylgruppenhaltige Polysiloxan (Bestandteile) durch Hydrolysieren von (CeH₆)(CH₃)SiCl₂ erhalten worden war. Die Lösung wurde in einer Menge von 0,8 g/m² auf die verschiedenen, in Tabelle 3 angegebenen Unterlagen aufgebracht. Nachdem sich auf den Unterlagen Filme gebildet hatten, wurden die Oberflächen der Filme mit den Fingern stark abgerieben. Es zeigte sich, daß bei Verwendung des Bestandteils (C) in einer Menge von über 0,5 Gewichtsprozent die Haftung der Filme sehr gut war. Die

j, gleichen Proben zeigten keine Veränderung in den Ablösungseigenschaften, selbst nachdem sie auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise gerieben worden waren.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

wenig haften, so daß sich das Trägermaterial von sol-Patentansprüche: chen Stoffen leicht ablösen läßt. DiebekanntenUberzugsmittelunddamithergestellten

1. überzugsmittel auf der Grundlage von Or- Produkte weisen jedoch noch Nachteile auf, vor allem ganopolysiloxanmischungen aus: (1) 100 Ge- 5 _{a) die Ge}brauchsdauer der Behandlungsmischung wichtsteilen Methylpolysiloxan mit Siloxanein- ist nach Zusatz des Katalysators zu kurz, während heiten der allgemeinen Formel (CHa)₀SiO₁-B . andererseits bei Zugabe einer geringeren Kataly-

² satormcnge eine ausreichende Härtung in an-

worin α einen Durchschnittswert von 1,9 bis 2 hat, nehmbarer Zeit nicht erhalten wird;
und über Sihciumatome gebundenen Hydroxyl- ίο _{b) dje erhaltenen} haftungsvermindernden Filme sind endgruppen sowie mit einer Viskosität von über _{njcht genügen}d abriebfest, d. h., sie lösen sich 1000 cSt bei 25° C (A), (2) 0,1 bis 7 Gewichts- _{nach dem Härten von} manchen Unterlagen leicht teilen eines Methylhydrogenpolysiloxans (B) und _{ab beson}d_ers von Pergaminpapier und polygegebenenfalls (3) 500 bis 5000 Gewichtsteilen äthylenbeschichtetem Papier;
eines organischen Lösungsmittels (L)_; d a d u r c h 15 _{c) die} T_renneigenschaften des erhärteten Films sind gekennzeichnet, daß die Mischung als ' j_e nach dem Polymerisationsgrad und der Konweiteren Bestandteil (C) 0,5 bis 20 Gewichtsteile stitution jedes der Bestandteile (A) und (B) und eines phenylgruppenhaltigen Polysiloxans mit über _{auch deren} Verhältnis zueinander verschieden und Silicium gebundenen Hydroxylendgruppen und nicht immer befriedigend,
der allgemeinen Formel HO-(R₂SiO)_n-H, worin ao

R Methyl- und Phenylgruppen, wovon 5 bis 90% Zur Verbesserung der Abriebfestigkeit der erhalte-Phenylgruppen sind, und η eine Zahl von 1 bis 100 nen Überzüge ist es aus der französischen Patentbedeutet, enthält. schrift 1 443 657 bekannt, Überzugsmitteln der ein-

2. Überzugsmittel nach Anspruch 1, dadurch gangs genannten Art ein Aminosilan zuzusetzen. Dagekennzeichnet, daß es als phenylgruppenhaltiges as mit werden jedoch die oben unter a) und c) angegebe-Polysiloxan ein Copolymer von Diphenylsiloxan nen Nachteile nicht behoben. Auch der aus der gemit Dimethylsiloxari, ein Copolymer von Diphenyl- nannten USA.-Patentschrift 3 061 567 bekannte Zusiloxan und Methylphenylsiloxan, ein Copolymer satz von Carbonsäuren als Stabilisatoren zu den mit von Dimethylsiloxan und Methylphenylsiloxan Katalysator versetzten, in wäßriger Emulsion vor- oder ein Methyl.jhenylsiloxanpolymer enthält. 30 liegenden gebrauchsfertigen Überzugsmitteln löst nicht

3. Verwendung der Überzugsmittel nach An- das Problem und ist auch nicht ohne weiteres für Löspruch 1 oder 2, gegebenenfalls mit einer katalyti- sungen solcher Überzugsmittel in organischen Löschen Menge eines Härtungskatalysators, zum Aus- sungsmitteln brauchbar.

rüsten von Trägermaterialien mit Trenneigen- Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde,

schäften gegenüber haftenden bzw. klebenden 35 Überzugsmittel auf der Grundlage von Organopcly-

Stoffen, wobei die Mischung au? das Träger- siloxanmischungen der eingangs angegebenen Art zu

material aufgebracht und das so behandelte Träger- schaffen, die Filme liefern, welche sich von ihren Un-

material gegebenenfalls erhitzt wird. terlagen nicht ablösen, jedoch von den haftenden Mate-

4. Verwendung der Überzugsmittel gemäß An- rialien sehr leicht trennen, beständig sind und deren spruch 3 auf Papier, in der Wärme erweichbaren 40 Viskosität sich im Verlauf der Zeit verhältnismäßig Kunststoffen oder synthetischen Fasern. wenig ändert. Besonders sollen die erfindungsgemäßen

Überzugsmittel auch gut verarbeitbar sein, d. h. nach Zusatz des Katalysators eine genügende Gebrauchs-

dauer und dann anschließende rasche Härtung zeigen.

45 Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß gelöst durch Überzugsmittel der eingangs angegebenen Art,

Die Erfindung betrifft überzugsmittel auf der die d.idurch gekennzeichnet sind, daß die Mischung

Grundlage von Organopolysiloxanmischungen aus (1) als weiteren Bestandteil (C) 0,5 bis 20 Gewichtsteile

Gewichtsteilen Methylpolysiloxan mit Siloxan- eines phenylgruppenhaltigen Polysiloxans mit über

einheilen der allgemeinen Formel (CH₃)_eSiO₄-_o, 5<> Silicium gebundenen Hydroxylendgruppen und der

~T allgemeinen Formel HO — (R₂SiO)_n — H, worin R

worin α einen Durchschnittswert von 1,9 bis 2 hat, Methyl- und Phenylgruppen, wovon 5 bis 90% Phe-

und über Siliciumatome gebundenen Hydroxylend- nylgruppen sind, und η eine Zahl von 1 bis 100 be-

gruppen sowie mit einer Viskosität von über 1000 cSt deutet, enthält.

bei 25° C (Bestandteil A), (2) 0,1 bis 7 Gewichtsteilen 55 Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung und eines Methylhydrogenpolysiloxans (Bestandteil B) und Verwendungen des erfindungsgemäßen Überzugsgegebenenfalls (3) 500 bis 5000 Gewichtsteilen eines mittels ergeben sich aus den Unteransprüchen,
organischen Lösungsmittels (Bestandteil L) sowie die Eine Begründung für die überraschende Wirkungs-Verwendung solcher Überzugsmittel. weise des neuen Bestandteils (C) der Überzugsmittel Derartige Überzugsmittel und ihre Verwendung zu- 60 ergibt sich aus der folgenden Betrachtung mit Bezug sammen mit einem Härtungskatalysator sind aus der auf die Figur, weiche im Vergleich die zeitliche Ent-USA.-Patentschrift 3 061 567 bekannt. Ähnliche Mit- wicklung der Klebrigkeit verschiedener Überzugsmittel tel sind auch in den USA.-Patentschriften 2 985 545, darstellt.

985 546 und 3 004 871 beschrieben. Die Überzugs- In der Figur gelten die Kurven für folgende Übermitiel dienen dazu, auf einem Trägermaterial, wie 65 zugsmittel:
Papier, Kunststoff- oder Metallfolien, eine daran haftende Schicht aufzubringen, an der klebrige oder haf- Kurve (1): Gemisch der Bestandteile (A) und (B), tende Stoffe, wie Asphalte, feste Paraffine und Eis, nur Katalysator;